Информация о Заказчике

«Завод им. Козицкого» в 1997 году был преобразован в закрытое акционерное общество, которое 2 года спустя вошло в состав Промышленно-коммерческой группы «Радуга», основанной в 1999 г. ПКГ «Радуга» — группа холдингового типа, объединившая ряд предприятий, работающих в отраслях промышленности, оптовой и розничной торговли, сфере оказания услуг.

Осуществляет научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в области средств связи, автоматизированных систем управления и продукции специального назначения. Принимает активное участие во внедрении в Российской Федерации цифрового телевизионного вещания. Сегодня «Завод им. Козицкого» — ведущее предприятие страны в области техники связи для МО РФ и ПС ФСБ РФ. На протяжении всей истории завод реализовывал инновационные проекты, основанные на передовых технологиях.

Причины и цели внедрения комплексной системы:

Со временем, перед заводом встал вопрос о модернизации информационной системы управления. Причинами для внедрения новой комплексной системы автоматизации послужил тот факт, что предыдущая информационная система компании представляла собой лоскутную структуру из нескольких, не связанных между собой, учетных систем. Система управления производством собственной разработки была реализована на базе морально устаревшей платформы FoxPro MS DOS, материальный учет велся во многом вручную, конструктора и технологи работали в системах Компас 3D, P-CAD и Вертикаль.

Поэтому, перед компанией «Диалог Информационные Технологии», была поставлена задача создания комплексной Автоматизированной Системы, отвечающей требованиям методологии ERP, для повышения эффективности и управляемости предприятием.

А главной целью создания комплексной системы стала автоматизация бизнес-процессов:

Конструкторско-технологической подготовки. Ведение конструкторских спецификаций и технологических карт, определяющих состав производимых изделий, а также материальные ресурсы и операции, необходимые для их изготовления
И оперативного управления производством:

1. Запуск заказов в производство;
2. Оперативный учет и контроль производства;
3. Комплектации продукции;
4. Управление закупками: формирование заявок на закупку, работа с поставщиками;
5. Управление запасами: обеспечение учёта и оптимизации складских и цеховых запасов;

Выбор системы:

Для решения поставленных задач, комплексную систему было решено разрабатывать на основе конфигураций «1С: Управление производственным предприятием» и «1С:PDM Управление инженерными данными» на платформе «1С: Предприятие 8.3». Выбор был обусловлен тем обстоятельством, что имеющийся функционал наиболее полно отвечал потребностям предприятия. При этом, сами конфигурации могли адаптироваться под требования автоматизируемых процессов. Кроме того, эта платформа уже использовалась на предприятии для автоматизации бухгалтерского учета и расчета заработной платы, что облегчало интеграцию и позволяло оптимизировать затраты на дальнейшее сопровождение системы.

Специфика работы завода и требования к системе автоматизации:

Выпускаемые изделия имеют до семи уровней вложенности, содержат около тысячи изготавливаемых деталей, сотни материалов и комплектующих, поэтому требовалось:

• отслеживать процесс изготовления каждой детали с точностью до технологической кооперации,
• контролировать процессы обеспечения и комплектации конкретных сборочных единиц.

Процесс оперативного управления производством осложнялся тем обстоятельством, что процессы закупки и производства изделия могли начинаться до завершения процесса подготовки конструкторско-технологической документации, и требовалось учитывать соответствующие изменения нормативно-справочной информации(НСИ).

Дополнительные требования выдвигались к процессам входного контроля закупаемых ПКИ.

В результате проекта, на заводе были внедрены следующие продукты и участки учета:

«1С:PDM Управление инженерными данными»
Конструкторско-технологическая подготовка производства:

• Ведение конструкторских спецификаций:
• в системах «1С:PDM Управление инженерными данными» и «1С: Управление производственным предприятием» ведется состав изделия, отработан процесс интеграции;


• Ведение технологии изготовления изделия:
• в системе «1С:PDM Управление инженерными данными» ведется разработка технологических маршрутов, ведение технологии (до переходов операций), нормирование используемых материалов, в «1С: Управление производственным предприятием» ведутся технологические карты, используемые в процессах оперативного управления производством;


• Интеграция с системой оперативного управления производством.

«1С:Управление производственным предприятием»:
Оперативное управление производством:

• Запуск заказов в производство:
• по данным спецификаций формируются заказы, включающие выпускаемые детали и сборочные единицы всех уровней вложенности, устанавливается приоритет изготовления. Определяется потребность в закупаемых материалах и ПКИ, по данным технологии рассчитывается трудоемкость изготавливаемых ДСЕ.


• Оперативный учет и контроль производства:
• по данным заказов на производство формируются маршрутные карты, в которые затем вносится информация о выполнении отдельных технологических операций. При завершении процесса изготовления регистрируется выпуск на склад.


• Комплектация продукции:
• по данным остатков на складе, а также — при поступлении ПКИ от поставщиков, осуществляется автоматическое резервирование комплектующих под конкретные сборочные единицы. Отслеживается состояние комплектования, печатаются бирки.


• Управление закупками:
• по данным потребностей заказов на производство формируются внутренние заказы и заказы поставщикам. Отслеживается выполнение заказов.


• Управление запасами:

• едется учет поступления и движения ПКИ и изготавливаемых деталей;
• при запуске в производство контролируются свободные остатки и осуществляется автоматическое резервирование;
• при необходимости выполняется снятие резерва и перерезервирование.

В процессе внедрения были выполнены следующие работы:

• Обследование и разработка концепции системы;
• Моделирование бизнес-процессов в типовых программных продуктах;
• Разработка ТЗ;
• Программирование по ТЗ;
• Развертывание информационной базы и загрузка начальных данных;
• Обучение пользователей;
• Опытная эксплуатация.

Достигнуты ключевые результаты проекта:

• Обеспечение ведения разработки конструкторской и технологической документации в связи с основной учетной системой.
• Обеспечение возможности ведения производственного учета согласно принятым заказам.
• Обеспечение ведения складского учета на центральном комплектовочном складе и в цеховых кладовых.
• Обеспечение функционирования подсистемы управления закупками на основании потребностей производства.

Результаты внедрения:

• Снижение времени простоев или невыполнения заказов из-за нехватки материалов (за счет внедрения системы планирования закупок);
• Оперативное прослеживание исполнения производственного цикла и возможность оперативного реагирования при смещении сроков выполнения заказов;
• Сокращение времени на регистрацию и обработку учетной информации, обеспечение ее оперативности, за счет объединения разрозненных блоков (конструкторская документация, программы производственного учета, автоматизация склада материалов,) в одну учетную схему, использующую общие источники данных;
• Снижение риска ошибок в принятии управленческих решений за счет оперативного доступа к актуальной информации, возможности сопоставления с плановыми показателями.

В результате проекта автоматизировано 100 рабочих мест. 
В будущем, планируется внедрение подсистемы оперативного планирования производства.