Информация о Заказчике

Atlas Copco — крупная швед­ская ма­ши­но­стро­и­тель­ная ком­па­ния. Ком­па­ния при­сут­ству­ет в России с 1913 го­да и сей­час име­ет пред­ста­ви­тель­ства в 35 го­ро­дах России, пос­та­вля­ет на рос­сий­ский ры­нок ра­злич­ные ви­ды ком­прес­со­ров и ге­не­ра­то­ров. 

Цели и задачи

Основные цели проекта — централизация информации о потребностях в материалах и планах поставок, снижение затрат за счёт укрупнения партий и уменьшения числа срочных закупок, уменьшение складских запасов.

Задачи проекта:

• создание единой полноценной базы данных;
• ускорение процесса получения данных об остатках материала на складах и локальных кладовых;
• контроль над фактическим временем, потраченным на выполнение ремонтных работ каждым конкретным исполнителем;
• уменьшение количества ручных операций при ведении учёта и упрощение формирования документации по выполненным работам.

Ситуация до старта проекта

Одно из направлений деятельности «Атлас Копко» — сервисное обслуживание поставленной продукции и поставка запасных частей. Процесс формирования документации по выполненным работам был трудоёмким: нужный пакет документов собирался вручную в MS Excel.

Процесс получения данных об остатках материала на складах и локальных кладовых был слишком длительным. Отсутствовала возможность проведения анализа и сегментирования базы данных. График учёта выполнения ремонтных работ фиксировался вручную. Поэтому руководство компании пришло к решению создать единую информационную систему управления ремонтами и обслуживанием оборудования.

Архитектура решения и масштаб проекта

Комплексная система управления ремонтами и обслуживанием оборудования построена на базе продукта «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». При выборе программного продукта учитывались функциональность программного продукта, перспективы развития и поддержки тиражного решения разработчиком, а также его стоимость.

Заявки на ремонты специалисты компаний-заказчиков могут вводить непосредственно в систему «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» (также возможна загрузка заявок из файлов-шаблонов, формируемых заказчиками).

Особенностью проекта является и то, что в некоторых подразделениях использовалась уникальная система учёта рабочего времени сотрудников, но в конечном счёте, учёт отработанного времени был приведён к единому стандарту.

Автоматизирован процесс отражения и «инвойсации» оказанных ремонтных услуг: клиенту выставляется счёт на оплату уже установленных запчастей тогда, когда появляется актуальная цена на них. Реализован учёт расхода запчастей с привязкой к оборудованию, а также складской учёт с функционалом резервирования запчастей под конкретные ремонты. Автоматизированы следующие функции:

• определение потребности в расходных материалах на основании норм расхода и графиков планово-предупредительного ремонта оборудования и формирование заявок на перемещение ТМЦ с центрального склада на локации;
• ввод заявок на ТМЦ на основании данных дефектных ведомостей (с учётом данных по аналогам);
• автоматическое резервирование остатков ТМЦ на складах по данным заявок на ТМЦ;
• резервирование ТМЦ при поступлении на центральный склад на основании ранее введённых заявок с возможностью ручного перерезервирования под более приоритетные заявки;
• автоматическое формирование документов на перемещение и требований-накладных на списание ТМЦ на основании заявок на ТМЦ.

Автоматизирован процесс составления и корректировки графиков выходов работников с возможностью передачи информации в «1С:Зарплата и кадры». Реализован учёт рабочего времени ремонтного персонала (с дальнейшей передачей этих данных в систему кадрового учёта и расчёта зарплаты). Планирование работы персонала производится с привязкой к графикам планово-предупредительного ремонта.

В рамках проекта были изменены бизнес-процессы компании. Например, при планировании ремонтов вводится информация об отпусках сотрудников, это необходимо для финальной оценки утилизации времени по сервису в целом и по каждому работнику в отдельности (в частности для составления табеля и графиков выхода). Планируемые отпуска сотрудников теперь проходят автоматизированную процедуру утверждения и коррекции в «1С:Документооборот».

Выполнена интеграция с ERP-системой — передаются данные по выполненным ремонтам (работам и использованным ТМЦ).

Масштаб:

• автоматизировано 8 подразделений и 40 рабочих мест;
• в системе регистрируется информация по более, чем 2000 ремонтов техники в месяц;
• система используется круглосуточно в различных часовых поясах;
• используются динамические прейскуранты номенклатуры свыше 30 000 позиций.

Учитывая интенсивность работы в системе в режиме 24/7, предъявлялись повышенные требования к отказоустойчивости системы. В архитектуре системы используются отдельные сервера для кластера 1С и отдельно — для СУБД MS SQL. Бэкапы логов и промежуточные бэкапы создаются каждые 24 часа. Используется массив дисковых накопителей RAID 5, который позволяет параллельное выполнение операций, что обеспечивает высокую скорость чтения.

Особенности и уникальность проекта

Уникальность проекта заключалась в обширной географии внедрения: 73 локации по всей России. Все подразделения предприятия находятся в разных часовых поясах, а внедрение должно было происходить параллельно. Кроме того, одновременно с проектом на производстве шёл ремонт большого количества оборудования, в результате был риск потери данных и цельности вносимой информации.

Особенностью проекта является и то, что в некоторых подразделениях использовалась уникальная система учёта рабочего времени сотрудников, но в конечном счёте, учёт отработанного времени был приведён к единому стандарту.

Результаты проекта

Благодаря переходу на современную технологическую платформу удалось добиться повышения производительности системы управления ремонтами и обслуживанием оборудования и надёжности эксплуатации. На 50% уменьшилось количество ручных операций при ведении учёта. На 30% уменьшилось время на формирование отчётности.

Результатом стало своевременное получение информации о потребности в материалах и планировании поставок. Снижены затраты за счёт укрупнения партий и уменьшения числа срочных закупок. Уменьшены складские запасы. Получен контроль над фактическим временем, потраченным на выполнение ремонтных работ каждым конкретным исполнителем.