Информация о Заказчике

АО «РЭП Холдинг» — ведущий российский энергомашиностроительный холдинг, разработчик, производитель и поставщик энергетического оборудования нового поколения. С 2010 года входит в состав промышленной группы Газпромбанка. Осуществляет конструкторские разработки, изготовление и комплексные поставки энергетического и электротехнического оборудования для нефтегазовой, металлургической и химической промышленности, для энергетики и электросетевого комплекса. 

Сегодня «РЭП Холдинг» — одно из ключевых энергомашиностроительных предприятий России, специализирующееся на разработке и производстве инновационной энергетической продукции, которая широко применяется для модернизации газотранспортной системы, при строительстве современных энергоблоков и электростанций, в малой генерации, на рынке СПГ и в других отраслях.

О проекте:

Генеральным подрядчиком проекта по внедрению автоматизированной системы выступил разработчик, Фирма 1С (ООО «НПЦ 1С»), субподрядчиком по внедрению подсистем «управление производством», «управление проектами» и «интеграция с PLM-системой»  - ООО «Диалог ИТ».

Цели внедрения:

1. Создание инструмента для оперативного получения управленческой информации для принятия решений;
2. Повышение эффективности управления портфелями заказов;
3. Повышение эффективности управление ресурсами предприятий;
4. Развитие инструмента контроля производственных процессов за счет ведения различных производственных процессов в едином информационном пространстве;
5. Реализация возможности оперативного мониторинга и управления качеством продукции;
6. Внедрение возможности прогнозирования и проведения анализа деятельности предприятий и Холдинга;
7. Сокращение производственного цикла, за счет формализации основного процесса планирования производства с учетом необходимой производственной мощности;
8. Сокращения затрат на выпуск продукции за счет повышения контроля производственного процесса.

Специфика работы заказчика

АО «РЭПХ»- машиностроительный холдинг с двумя территориально распределенными заводами АО «Завод Электропульт» и ЗАО «Невский Завод». Заводы выполняют заказы с производственным циклом от 3 до 12 месяцев. Количество уровней вложенности в дереве изделия – до 15, количество различных наименование ДСЕ в дереве изделия – до 10 000, количество производственных операций на один заказ – до 40 000. Конструкторская и технологическая документация (далее КТД) формируется по мере производства заказа, в среднем происходит от 3 до 5 обновлений КТД в месяц.   

Важной особенностью проекта явилось то, что часть работ выполняется по внутренней кооперации: часть продукции производится на дочернем заводе, а часть работ выполняется у сторонних кооператоров. В связи с этим, закупка комплектующих может иметь существенные сроки поставки. Холдингу была необходима прозрачная система, выдающая корректную информацию о стадии производства заказа, закупленных материалах под него, а также - о возможных и потенциальных отклонениях. 

В ходе внедрения были выполнены следующие этапы работ:

1. Формирование частного технического задания на изменения и доработку базового функционала для реализации детальных функциональных требований, возникших после демонстрации базового функционала для блоков Управление проектами, Управление производством и Интеграция с PLM-системой

Управление проектами

• формирование графика этапа проекта, создание и хранение версий этапов проекта, утверждение основной версии
• создание проектных задач с различными типами
• отображение графиков в виде диаграммы Ганта

Управление производством

• обработка и хранение справочных данных для управления производством
• возможность создания, хранения и корректировки версий графика работы производственных подразделений
• передача производимых изделий в производство (формирование маршрутных листов)
• отметка выполнения технологических операций (диспетчирование производства), указание исполнителей, ввод фактической трудоемкости 

Интеграция с PLM –системой

• из PLM - системы выгружаются объекты в виде файлов формата *.xml,*.RPT, обрабатываются и загружаются в единую информационную систему
• для производства обрабатываются и передаются данные по КТД (ресурсные спецификации, технологические карты), список подразделений и рабочих центров; после приема отображаются в структурированном виде
• при приеме данных определены и настроены правила передачи, заданы проверки на полноту передачи данных

2. Выполнение доработок подсистемы (разработка программного (объектного) кода) и тестирование функциональных блоков.

3. Опытно-промышленная эксплуатация подсистем Управление проектами, Управление производством и Интеграция с PLM-системой, консультирование пользователей относительно порядка использования функциональных блоков.

4. Завершение проекта и передача на промышленное сопровождение.

Достигнутые эффекты внедрения АС:

1. Департамент управления проектами:

• Обеспечение актуальными и достоверными данными о ходе выполнения этапов и задач проекта;
• Существенное сокращение и сведение к минимуму ручных операций по вводу данных на этапе планирования проектов (использования шаблонов и ранее созданных планов проектов, в том числе шаблонов структуры изделия);
• Автоматизация операций по корректировке планов на этапах согласования между подразделениями (глубокая интеграция систем и подсистем);

2. Управление производством (Управление по планированию производством и ПДО)

• Обеспечение службы своевременными и достоверными данными для формирования перспективных и оперативных планов производства;
• Смещение основных трудозатрат и внимания сотрудников Управления планирования с процессов подготовки данных для планирования на процессы оптимизации планов производства в условиях наглядного представления учитываемых ограничений (оборудование и его ремонты, закупки ТМЦ, персонал, материалы, сроки исполнения заказов);
• Обеспечение возможности быстрой локальной корректировки оперативного плана производства;
• Обеспечение возможности учета персональной выработки производственного персонала;
• Обеспечение возможности оперативной корректировки технологического процесса на основании решения цехового технолога с последующим учетом изменений в плане производства;
• Обеспечение возможности проведения план-фактного анализа планов производства с учетом всех корректировок за период;

3. Служба материально-технического снабжения:

• Оперативное получение достоверных сведений о календарных потребностях производства в покупных ТМЦ с учетом корректировок плана производства, в том числе в связи с изменениями объема заказа;
• Возможность влиять на формирование планов производства объективными сроками обеспечения;